Sur la Normandy Channel Race, course de 1 000 milles au départ et à l’arrivée de Caen, l’un de mes concurrents directs était le tout dernier-né de la flotte des Class40, construit, tout comme le futur bolide Project Rescue Ocean, au chantier JPS de la Trinité-sur-Mer.
Cela signifie deux choses :
- Chez JPS, on sait faire des bons bateaux. Quelques jours seulement après sa mise à l’eau, le 161 a fini troisième de la course, quand mon coskipper et moi-même, sur un bateau plus ancien mais construit lui aussi chez JPS en 2018, avons fini à une très respectable sixième place ! Petit détail au passage, les deux bateaux qui finissent premier et deuxième ont été construits, je vous le donne en mille… chez JPS !
- Le 161 ayant quitté le nid, la place était parfaitement dégagée pour attaquer sérieusement… la construction de notre bateau !
La gestation de ce nouveau bébé a donc commencé par le pont du bateau, c’est-à-dire mon futur espace de travail… là où je manœuvrerai, changerai les voiles, assurerai la veille, mangerai et probablement dormirai parfois aussi !
Concrètement, à quoi cela ressemble ?
Il faut imaginer un immense moule à gâteau entièrement téflonné, dans lequel l’équipe de JPS a commencé par découper et ajuster précisément des mousses d’âme pour venir épouser les formes de la future pièce… un gigantesque puzzle 3D, en quelque sorte, pour ceux à qui cela rappellerait des souvenirs de confinement !
Cette étape a été réalisée avec des mousses de différentes densités, en fonction des endroits où l’on marche plus fréquemment (comment ça, j’ai le pas lourd ?). Par exemple, le fond de cockpit est bien plus renforcé, car c’est un endroit très sollicité : on y marche beaucoup, souvent sur des ficelles rondes avec des diamètres assez faibles qui peuvent créer des impacts (même si j’essaie au maximum de ranger ma chambre quand je suis en course !) En revanche, sur les parties verticales, on peut se permettre d’être sur des densités plus faibles, toujours dans l’idée de faire un bateau léger et rapide !
Une fois que la mousse a été prête… il a fallu tout enlever ! Pourquoi ? Pour draper en dessous la première peau de fibre de verre. Mais dans ce cas, pourquoi ne pas commencer par ça ? Tout simplement parce que, quand on coupe les mousses et qu’on les ajuste, on produit de la poussière, et il ne s’agirait pas d’aller glisser ces grammes parfaitement inutiles dans la pièce finale…
Vide et cuisson
Le tissu drapé, la mousse réinstallée, et une nouvelle couche de tissu déposée par dessus, nous avons ensuite réalisé un vide à l’extérieur sur toute la périphérie de la pièce. Pour cela, on a branché différents tuyaux pour venir alimenter en résine l’ensemble. Cette première grosse production a eu lieu tout début octobre, et marque une avancée majeure pour le Class40 Project Rescue Ocean !
Une fois infusé, le gâteau… euh le pont a été cuit, c’est-à-dire placé dans une enceinte imperméable chauffée pendant au moins vingt-quatre heures. Une fois la pièce refroidie, l’équipe du chantier a pu procéder au démoulage, facilité par le revêtement Téflon et un peu d’huile de coude !
Mais un peu comme une tarte tatin, notre fameux pont se trouvait à l’envers, puisque construit dans un moule femelle. Il a donc fallu le retourner ! Or la pièce était particulièrement volumineuse – 12 mètres de long pour rappel – et relativement lourde – cette information étant strictement confidentielle, je me contenterai de vous indiquer une fourchette de poids… entre 50 et 500 kilos ! Oui, on ne blague pas avec les secrets industriels…
Il a donc fallu faire appel à un camion-grue, qui est venu soulever le pont au dessus du moule, puis l’avancer jusqu’à l’entrée du chantier. Nous avons ensuite fait rouler le pont jusqu’à l’extérieur à l’aide de chariots. Puis, la grue a saisi à nouveau le pont par le côté, ce qui a permis de lever le pont sur la tranche, puis de le faire basculer, et le retourner délicatement… Bref, c'est plus simple de le voir en vidéo !
Tout de suite, on se projette beaucoup plus ! Et dès le lendemain, la fourmilière a pu reprendre son activité, et commencé à réaliser les cale-pieds, à découper la soute à voile, et même à découper la porte d’entrée du bateau… Hâte de vous voir en franchir le seuil lors de vos visites !
De mon côté, après dix jours de bureau et de rendez-vous techniques pour déterminer les derniers détails d’équipement du bateau, j’ai enfin pu récupérer ma boîte à outils, et m'activer sur les prochaines étapes de notre beau bateau ! Merci à tous de me suivre et m’encourager, j’espère que vous serez tous fier de voir ce bel oiseau toucher l’eau prochainement !
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